C’è un tema di grande interesse per l’industria generale: quello di trovare l’equilibrio, la risultante, tra due forze apparentemente di verso contrario. Da una parte la s pecializzazione , e cioè la focalizzazione dell’attività su una gamma di prodotti, per ottenere la massima qualità, e quindi la leadership nei comparti di destinazione; dall’altra la  diversificazione , e quindi la continua estensione dell’attività a nuove aree. Ecco: cosa rende possibile una  composizione  di successo tra questi due movimenti? La  ricerca e lo sviluppo . L’esempio è quello della Mapei , uno dei maggiori produttori mondiali di prodotti chimici per l’edilizia. 

L’azienda, fondata nel 1937 a Milano da  Rodolfo Squinzi  e guidata nella sua espansione internazionale prima da  Giorgio Squinzi , e ora dai figli di questo  Veronica  e  Marco ,  3,3 miliardi  di euro di fatturato per 11mila dipendenti, ha un portafoglio di  6mila prodotti , e ogni anno sviluppa 6mila nuove formulazioni grazie a 32 centri di ricerca in 20 Paesi. L’epicentro del Gruppo è lo  stabilimento di Robbiano di Mediglia , che Industria Italiana ha visitato per capire come funzionano veramente questo mondo e questa strategia. Lo stabilimento è il principale del Gruppo  Mapei . Costruito nel 1975, ha una superficie totale di circa 158mila metri quadrati. In termini di volumi produttivi, nel 2021 ha realizzato un’importante ripresa, nonostante il periodo pandemico, raggiungendo le 433mila tonnellate di materiale prodotto, con un incremento del 16% rispetto all’anno precedente. Sempre nel 2021, l’impianto ha impiegato 659 dipendenti.

Robbiano di Mediglia  rispecchia perfettamente la strategia di specializzazione-diversificazione di cui abbiamo parlato. Nella pratica, si realizzano oltre  1.300 tra adesivi (a base diversa: cementizia, solvente, acquosa, epossidica e di resine naturali); sigillanti a base poliuretanica; additivi per malte e calcestruzzi; idropitture murali; e livellanti a base epossidica.  Questi risultati sono stati conseguiti grazie alla suddivisione dell’attività in  due grandi macro-aree : le  polveri  da una parte, i  liquidi e la pasta dall’altra . Soprattutto la seconda è altamente automatizzata. Tutto è attentamente misurato e controllato. I dati provenienti da entrambe sono analizzati sia a fini statistici che di qualità, anche per ottenere prodotti diversificati e coerenti con le esigenze dei singoli clienti finali. Ne abbiamo parlato con il direttore dello stabilimento  Edoardo Bornatici .

Si accennava, prima, all’antica data di fondazione della  Mapei . Inizialmente – si consideri il periodo storico – Mapei  stava per “Materiali Autarchici per l’Edilizia e l’Industria”; ma quasi subito cambiò nome: “Materiali Ausiliari per l’Edilizia e l’Industria”. « All’inizio, era una piccola realtà produttiva in via Cafiero a Milano; lì dove oggi c’è il centro di ricerca corporate di  Mapei . Ci lavoravano in sette. Si realizzavano, anzitutto, pitture e adesivi per resilienti, come il linoleum e la moquette; questi ultimi costituiscono ancora un business, soprattutto in Paesi come gli Stati Uniti. E la loro produzione è ancora fatta in Italia, tranne che per il mercato americano, dove abbiamo stabilimenti dedicati al mercato locale » – afferma  Bornatici. Il vero salto in avanti per lo stabilimento si ebbe quando si iniziò a produrre le “polveri”, ossia miscele di cemento, sabbia, polimeri; insomma, il classico “sacchetto da muratore”, quello che contiene le componenti chimiche che consentono al prodotto di essere performante.

« Poi, alcuni prodotti hanno avuto un successo particolare: parlo del  Kerabond  e del  Keraflex . Sostanzialmente, su trattava di adesivi cementizi per la ceramica, e cioè per le piastrelle. Un successo strettamente legato alla crescita del distretto della ceramica di Sassuolo » – afferma  Bornatici .  La fase  di internazionalizzazione  inizia con  Giorgio Squinzi : il Gruppo dispone oggi di 86 stabilimenti in 35 Paesi. Va detto che, considerato il valore economico limitato delle polveri, non conviene movimentarle ed investire in logistica: serve produrre vicino al consumatore. Di qui la necessità di possedere tanti impianti. L’Europa è “coperta” quasi completamente: c’è uno stabilimento ogni 500, massimo mille chilometri. Quanto al Nord-America, come si è detto, siamo in Usa, ma anche in Canada.

Mapei  ha 66mila clienti in tutto il mondo, e spedisce ogni giorno 27.900 tonnellate di prodotti.  Mapei, peraltro, persegue una propria strategia green: contribuisce ad un’edilizia durevole con prodotti formulati con materie prime innovative, riciclate e ultraleggere e sviluppati per ridurre il consumo energetico e a bassissime emissioni di composti organici volatili. Secondo il Gruppo, sono 4 milioni le tonnellate di anidride carbonica risparmiate durante la produzione di cemento grazie agli additivi di macinazione Mapei.

Si è accennato al grande numero di prodotti e nuove formulazioni.  « Talvolta si creano dei prodotti ad hoc per le esigenze del singolo cliente. Direi che la funzione R&D è una delle leve del successo di  Mapei  – continua B ornatici  -:  da una parte ci sono dei prodotti “storici”, sul mercato da decenni, e che di conseguenza soffrono un po’ di anzianità; dall’altra  Mapei  sta sviluppando e producendo una gamma di prodotti avanzati, sostenibili, sempre più focalizzati su necessità specifiche di settore e dei clienti. Ad esempio, materiali per l’industria navale ». « Peraltro  – continua –  alcuni prodotti vanno necessariamente differenziati: il cemento che si utilizza a  Panama  – e noi lo sappiamo bene visto che abbiamo partecipato al raddoppio del Canale – è diverso da quello che si usa altrove. Differente da quello adoperato, ad esempio, in altre grandi commesse che abbiamo ottenuto: le dighe sul Nilo, il ponte Morandi, la piastra dell’ospedale Galeazzi di Milano ». Tra le altre opere importanti cui  Mapei  ha collaborato, la Fondazione  Louis Vuitton  di Parigi,  il Guggenheim  di New York, la  Statua della Libertà  e decine di altre.

I centri, dotati di strumenti all’avanguardia, collaborano costantemente con Università e Istituti di Ricerca scientifica e industriale in tutto il mondo. Tutte le informazioni relative alla qualità e provenienti dai vari laboratori sono trasmesse ad un unico Centro di ricerca, quello centralizzato di Milano; le elaborazioni non sono solo di tipo statistico, ma consentono anche di valutare come stiano andando i collaudi di certe sostanze. Così si sviluppa la fucina di nuovi prodotti.  

Quanto ai citati adesivi cementizi  Keraflex  e  Kerabond , il primo è ad alte prestazioni e a scivolamento verticale nullo e con tempo aperto allungato, per piastrelle in ceramica e materiale lapideo; il secondo serve per piastrelle ceramiche.  Poi « il  Silexcolor , il primo prodotto di  Mapei  (1937), esiste ancora. È una pittura ai silicati la cui realizzazione era stata fermata per una quindicina d’anni, ma che poi è stata ripresa. È una storia di grande successo. La versione attuale ha la consistenza di un liquido denso e una grande traspirabilità ed adesione chimica, e si utilizza per interni e per esterni. L’impianto dedicato al Silexcolor è in grado di produrre un’ampia gamma di finiture all’acqua ed ha raddoppiato la propria produzione, in sei o sette anni; e in questo momento stiamo aggiungendo ulteriore capacità » – afferma  Bornatici .

« Altra pittura murale di successo è la  Quarzolite .  È a base di resina acrilica e quarzo micro-granulare, adatta a tutte le tipologie di supporto. È versatile e resiste bene in condizioni ambientali e climatiche aggressive e può pertanto essere utilizzata in qualsiasi tipo di contesto abitativo: urbano, residenziale o rurale. E poi Silancolor, una pittura idrorepellente che evita la comparsa di efflorescenze saline, di cavillature, nonché lo sviluppo di alghe e muffe » – continua  Bornatici .  « Infine,  Mapelastic , che invece è una malta cementizia bicomponente elastica, a base di leganti cementizi, aggregati selezionati a grana fine, additivi speciali e polimeri sintetici in dispersione acquosa: è una soluzione contro le infiltrazioni di acqua che causano degradi e riducono la vita utile di balconi e terrazzi. È utilizzata anche per docce e piscine » – termina  Bornatici .

Per  Bornatici , tra i prodotti più innovativi ci sono quelli per la  linea Marine : devono essere leggeri, antifiamma, resistenti. Ad esempio, il massetto cementizio alleggerito a ritiro controllato  Mapecem Marine 1000 ; o il fissativo in dispersione acquosa, resistente alla corrosione, a bassissima emissione di sostanze organiche volatili  Eco Prim Marine .

A Mediglia si realizza più del  10% del fatturato del Gruppo.  Lo stabilimento opera con tutti i Paesi in cui Mapei è presente con consociate o stabilimenti produttivi, ad eccezione del Nord America, verso la quale le spedizioni sono solo saltuarie.  I citati prodotti dello stabilimento trovano impiego in diversi settori commerciali: ad esempio, quello degli adesivi per pavimenti e rivestimenti in ceramica e pietre naturali; i riempitivi per fughe e sigillanti elastici; gli additivi per malte e calcestruzzi; le pavimentazioni sportive e industriali; le costruzioni sotterranee nonché la posa e la finitura del parquet. Benché sia nell’ambito della chimica per l’edilizia, lo stabilimento non è energivoro. Il 65% dell’energia utilizzata è di natura termica, di cui gran parte è destinata al riscaldamento degli ambienti; solo il 35% serve alla produzione. In ogni caso, dal 2011 il sito è dotato di un impianto fotovoltaico, per una estensione di 8.500 metri quadrati e una potenza pari a 875 Kw: copre circa il 10% del fabbisogno.   

Le materie prime sono contenute in grandi silos disposti su strutture a torre. Per realizzare i prodotti in polvere, si miscelano componenti di granulometria diversa. « Le dimensioni sono dalla ghiaia in giù: sopra no, perché non facciamo calcestruzzo, che ha bisogno di impianti più grandi, mentre i nostri sono più piccoli ma molto sofisticati, dotati di una grande capacità di miscelazione » – afferma  Bornatici . Sostanzialmente, tutto è gestito dai Plc. « C’è una formula di partenza, ciò consente di dosare le varie componenti che provengono dai diversi silos di stoccaggio. Le diverse materie, che passano per speciali bilance, vengono convogliate ai miscelatori orizzontali, che sembrano delle gigantesche impastatrici che trattano da una a sei tonnellate di materie prime » – continua  Bornatici . La miscelazione è rapida: una faccenda di pochi minuti.

Delle fibre plastiche o metalliche vengono talora aggiunte alle malte, per conferire loro particolari performance.  Le strutture dispongono di impianti di aspirazione. Con il passaggio al confezionamento, il prodotto finale viene posto in sacchetti: di carta, di plastica sottovuoto o di alluminio e plastica. Come Industria Italiana ha potuto osservare, in questa fase sono attivi diversi robot antropomorfi e altre macchine dedicate. Alcuni tra i primi possono lavorare sino a 2mila pezzi all’ora. I sacchetti già confezionati sono pesati e timbrati con la data di produzione e un numero identificativo. Se il peso non è conforme, il sacchetto viene scartato automaticamente. Alla fine di questa linea una macchina compone il bancale, che raggruppa da 40 a 50 sacchetti.   

In questo caso i miscelatori sono  verticali  e trattano da una a 20 tonnellate di materie, che prima sono pesate e dosate in automatico. La miscelazione è diversa da prodotto a prodotto: in alcuni casi è veloce, e richiede da qualche minuto a mezz’ora; in altri è complicata, e può durare diverse ore. « Sotto questo profilo, gioca un ruolo importante la viscosità. Quando questa è importante, servono motori molto potenti, che consumano molta energia. A Mediglia ce ne sono diverse, di queste macchine » – afferma  Bornatici. In particolare, Industria Italiana ha potuto visitare, a Mediglia, un comparto chimico che dispone di tre grossi reattori, in grado di produrre la base dei sigillanti e degli adesivi per il legno. Il tutto avviene in modo automatizzato, ad atmosfera e temperatura controllata, e il processo dura circa 12 ore.  Quanto al confezionamento, avviene grazie a taniche, cisternette (“cubi”), in autobotte, o altrimenti, per i prodotti più vischiosi, in secchiello o in cartucce o salsicce.

Come si diceva, gran parte delle linee sono gestite da Plc, che monitorano la produzione grazie ad un insieme di sensori che raccolgono dati relativi a diverse grandezze: temperature, viscosità, acidità, basicità, assenza di ossigeno. « Ciò consente all’operatore di valutare se si stiano verificando delle derive (rispetto ai valori di riferimento) » – afferma  Bornatici .  Mapei  svolge anche controlli statistici locali sui processi dei vari impianti smart e interconnessi; « ma ci sono aree produttive dove i controlli sono svolti in via più tradizionale, con operatori che registrano una serie di parametri. Ora, per gli impianti più sofisticati, stiamo lavorando ad un software di manutenzione predittiva » – continua  Bornatici . Quanto ai controlli di qualità, « abbiamo profili di campionatura definiti insieme alla funzione R&D, che come si è detto è a Milano. In alcuni casi sono poco frequenti; in altri lo sono molto, perché ci si riferisce a materie prime che sono naturalmente variabili. Qui a Mediglia, comunque, abbiamo anche un laboratorio di controllo qualità che segue in tempo reale tutte le fasi produttive » – afferma  Bornatici.

« Nel 2021 abbiamo spedito prodotti per circa 2mila tonnellate al giorno; ma ci sono stati periodi in cui abbiamo superato quota 3mila. Ogni giorno arrivano e partono tra i 150 e i 200 mezzi di carico. Dunque, Mediglia è anche il principale polo logistico di  Mapei  per il Nord Italia » – afferma  Bornatici . I camion in entrata devono seguire una procedura particolare: in portineria il conducente deve dichiarare cosa sta trasportando. Il personale verifica che il mezzo sia atteso, e in caso positivo alza i cancelli. Segue una pesa certificata, su uno stallo particolare.  Se invece il camion arriva per ritirare, c’è un parcheggio apposito. Il ritiro viene concordato con il cliente e con l’ufficio trasporti di Mapei.  Nei trasporti interni, il carrellista si avvede dei pedoni grazie a dispositivi installati sul casco di questi ultimi, che avvertono il primo. Come Industria Italiana ha potuto osservare, lo stabilimento dispone di grandi magazzini di stoccaggio. Uno di questi, relativo ai prodotti liquidi, dispone di 10mila posti pallet a scaffale e copre 4 o 5 giorni di spedizioni. C’è anche una grande area di stoccaggio esterna, con i prodotti (polveri, questa volta) contenuti in imballi impermeabili. Lo stabilimento dispone peraltro di una area di carico dotata di una decina di rampe.  

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